為了滿足產品功能和外觀的要求，鈑金件的設計應保證沖壓工藝簡單，沖壓模具易于制造，鈑金件沖壓質量高，尺寸穩定。

鈑金加工過程

收到圖紙后，根據展開的圖紙和批次選擇不同的下料方式，包括激光、數控沖床、板材切割、模具等，然后根據圖紙進行相應的展開。數控沖床受刀具的影響，對于一些異形工件和不規則孔的加工，邊緣會有較大的毛刺，所以后期要進行去毛刺處理，同時對工件的精度有一定的影響；激光加工無刀具限制，截面光滑，它適用于異形工件的加工，但對于小工件的加工，需要較長的時間。在數控和激光旁邊放置工作臺，有利于將板材放置在機床上進行加工，減少抬板的工作量。

一些可用的廢料放置在指定的地方，為彎曲時的模具試驗提供材料。下料后，角部、毛刺和接觸點應進行修補（拋光）。在刀具接觸點，應使用平銼進行修整。對毛刺較大的工件，用磨床修邊。內小孔的接觸點用相應的小銼刀修邊，保證外觀美觀。同時，形狀的修邊也保證了折彎時工件的定位，在折彎機上的同一位置保證了同一批產品的同一尺寸。

下料完成后，進入下一道工序。不同的工件根據加工要求進入相應的工序。有折彎、壓柳、翻邊、攻絲、點焊、凸殼、段差。有時螺母或螺柱彎曲一次或兩次后應壓好，有凸殼和段差的零件應先加工，以免加工后與其他工序干涉，不能完成所需的加工。當上蓋或下殼上有鉤子時，如果彎曲后碰不到，應在彎曲前加工。

彎曲時，應根據圖紙上的尺寸和材料的厚度來確定刀具和凹槽。避免產品與刀具碰撞變形是上模選擇的關鍵（在同一產品中，可采用不同類型的上模），下模的選擇應根據板材厚度確定。二是確定彎板順序。彎曲的一般規律是從內到外，從小到大，從特殊到一般。對有壓邊的工件，先將工件彎曲30°～40°，再用調平模壓邊。

壓柳時要考慮螺柱的高度，選用相同和不同的模具，然后調整壓機的壓力，保證螺柱與工件表面齊平，以免螺柱壓不牢或壓出工件表面以外，導致工件報廢。

焊接包括氬弧焊、點焊、二氧化碳保護焊、手工電弧焊等，點焊時應考慮工件的焊接位置，批量生產時應考慮定位工裝，確保點焊位置準確。

為了保證凸點的焊接時間與板材的焊接時間一致，還可以調整焊接時間。點焊后，工件表面會有焊疤，需要用平面磨床進行處理。氬弧焊主要用于兩個較大工件或一個工件連接在一起時的拐角處理，以達到工件表面的平整度和光潔度。氬弧焊產生的熱量容易使工件變形。焊接后，必須用砂輪機和平面砂輪機進行處理，特別是在棱角方面。工件的表面處理應在彎曲、壓柳后進行。不同板材的表面處理方法不同。冷板加工后，表面電一般進行。電鍍后不進行噴涂處理。而是采用磷化處理。磷化處理后進行噴涂處理。電鍍后，對鋼板表面進行清洗、脫脂。不銹鋼板（鏡板、霧板、拉絲板）彎曲前可拉拔，無需噴涂。如果需要噴涂，應進行粗化處理。鋁板一般采用氧化處理，根據噴涂的不同顏色選擇不同的氧化背景色。黑色和自然色氧化是常用的。待噴涂鋁板應經酸鹽氧化處理后噴涂。表面預處理可以清潔表面，顯著提高膜層的附著力，成倍提高膜層的耐蝕性。首先，工件掛在裝配線上。首先經過清洗液（合金除油粉），然后進入清水，再經過噴淋區，再經過干燥區。最后，工件從裝配線中取出。

表面預處理后開始噴涂。當工件裝配后需要噴涂時，需要對導電孔的齒或部分進行保護。齒孔可用軟橡膠棒插入或擰入螺釘。如果需要導電保護，需要用高溫膠帶粘貼。大量工具用于定位保護。這種噴涂不會噴涂到工件內部，但可以在工件外表面的螺母（翻邊）孔處看到，噴涂后用螺釘保護工件螺母（翻邊）孔不回齒。

一些大批量的工件也需要工裝保護；當工件沒有裝配噴涂時，不需要噴涂的區域用耐高溫膠帶和紙堵住，一些外露的螺母（螺釘）孔用螺釘或耐高溫橡膠保護。如工件兩面噴涂時，采用同樣的方法保護螺母（螺絲）孔；小工件用鉛絲或回形針串在一起后噴涂；有的工件表面要求高，噴涂前需要刮平；有的工件采用特殊的高溫保護接地點的電阻貼紙。噴涂時，首先將工件掛在流水線上，表面的灰塵由風管吹掉。進入噴涂區域進行噴涂。噴涂完成后，沿流水線進入干燥區，最后將噴涂后的工件從流水線上取下。在…之間

噴涂工裝分為手動噴涂和自動噴涂兩種。

噴涂后，開始組裝過程。裝配前，應撕下原噴涂過程中使用的保護貼紙，以確保零件的內螺紋孔沒有噴涂油漆或粉末。在整個過程中，要戴手套，防止手上的灰塵附著在工件上，有些工件要用氣槍吹干。裝配完成后，它將進入包裝過程。檢驗完畢后，將工件放入專用包裝袋中進行保護。有些沒有特殊包裝的工件會用氣泡膜包裝。在包裝前，氣泡膜會被切割到可以包裝的工件尺寸，以免影響加工速度

專用紙箱或泡泡袋、橡膠墊、托盤、木箱等包裝后裝入紙箱，再在紙箱上貼上相應的成品或半成品標簽。

除了生產過程中的嚴格要求外，鈑金件的質量還需要獨立于生產質量的檢驗。一是嚴格按圖紙控制尺寸，二是嚴格控制外觀質量。不符合規格的要修理或報廢。外觀不允許劃傷，并檢查噴涂后的色差、耐腐蝕性和附著力。這樣，游艇会最新网站就可以發現開發圖中的錯誤、過程中的不良習慣，以及過程中的錯誤，如數控沖床的編程錯誤、模具錯誤等等。